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螺桿式空壓機機床系統備在磨削過程的進行，砂輪直徑不斷減小，當其減小量達到一定步距$D時，意味著砂輪直徑減小對轉子齒形構成的磨削誤差已不容忽視，此時，KWS控制裝置會自動檢測砂輪實際直徑，并將數據傳送給構形計算機，由其重新計算砂輪型線和金剛輪數據，反饋給KWS控制裝置，以控制CNC修整器，確保正確的砂輪型線，因而保證轉子齒面加工精度。轉子的檢測通過PNC進行，它可以快捷地檢測出轉子的導程誤差、齒分度誤差、螺旋線平行度誤差及轉子的齒形誤差等項目，精度等級為011Lm，并能自動打印出檢測結果，以非常直觀的形式顯示轉子的加工精度情況。

加工中陰、陽轉子齒形數據，可以是關于端面齒形的，也可以是關于軸向截面齒形的，但系統內部計算是以軸向截面齒形之數據為基礎的。因此，齒形數據輸入時，應區分是端面齒形數據還是軸向截面齒形數據，以提示程序是否需要進行轉換。在確定齒形中各段曲線坐標點的點數時，空壓機應遵循曲率大的曲線段坐標點數應取得多而密些的原則，以保證齒形的加工精度。砂輪安裝角的選定是很重要的，所選砂輪安裝角應保證砂輪型線能光滑連接，且砂輪型線的壓力角不能太小，以免造成磨削困難。對于不對稱型線轉子，齒形有前、后沿之分，磨削加工時應根據轉子的齒面旋向和所選的轉子裝夾方向，決定砂輪的型線方向。若砂輪型線方向與轉子齒形所要求的方向相反，應利用ROTOR軟件中的鏡象功能，對齒形數據加以鏡象處理，以獲得正確的砂輪型線。由于金剛輪無法在砂輪上修出凹尖點，因此，對于型線中存在尖點的轉子，是難以實現磨削加工的。

為保證曲線段加工精度，金剛輪的圓角半徑應不大于轉子端面齒形最小圓角半徑的一半。由于齒形各部分的磨削狀態差別較大一批轉子中的首件，在第一次粗磨出齒后，往往需要對金剛輪（即砂輪）局部加以人工修正，以補償齒形局部超差缺陷。通過12次修正后，一般即可獲得與理論齒形非常逼近的實際齒形。齒形人工修正方法有三種：即線性修正、圓弧修正和逐點修正，可根據齒形實際情況選擇修正方法。轉子在最終精磨前，應對砂輪作最后一次修整，然后逐齒一次精磨和汆刀，以提高加工精度。